О рыбе и трёх китах рыбного бизнеса (часть II)

О рыбе и трёх китах рыбного бизнеса (часть II)

Продолжение статьи Юрия Мартиновича о секретах производства качественной рыбной продукции. Начало здесь 

Итак, первую свою задачу мы выполнили.

Имеем в ассортименте 2 вида продукции:

А) Охлажденная, потрошеная с головой;

Б) Мороженая, потрошеная с головой, глазированная с компенсированным весом.

Освоили эти оба вида досконально, получили признание нашего качества. Научились делать так же, как чистить зубы, как мыть руки, полностью на «автопилоте».

Задачу стали себе усложнять. Подписали контракт и закупили оборудование по переработке рыбы. Как-то сразу выбор пал на немецкий «Баадер». К тому же познакомился с одним немцем, звали его Манфред Книспел. Оказывается, он в Охотском море в советское время много работал на советских судах, как представитель и механик компании «Баадер». После задушевных бесед с ним полностью закрепил свой выбор. Итак, мы приобрели оборудование. Сразу оговорюсь, на вторичном рынке, но капитально отремонтированное. Знающие люди нам сказали: «Если вы собираетесь гонять ваши машины каждый день и не меньше, чем 12 часов в сутки, тогда есть смысл покупать новое оборудование. А если сами еще не знаете, что получится, тогда лучше купить хорошее б/у. Так мы и сделали.

  • 1.Головоруб.
  • 2.Филетировочная машина.
  • 3.Шкуросьемка.
  • 4.Рабочийстол на 11 постов для зачистки филе после филетировки и шкуросьемки.
  • 5.Сепаратор костей.
  • 6.Для плиточных шкафов купили рамки блоков с картоном.
  • 7.Машина для заточки ножей циркулярных.

Мы решили серьезно расширить ассортимент выпускаемой продукции, но оставаться в секторе замороженной продукции.

Теперь мы уже научились делать: филе со шкурой, филе со шкурой без костей, филе без шкуры с внутренними косточками, филе без шкуры и без костей.

Пусть вас не смущает такое количество разной и в то же время близкой продукции. Каждая страна имеет свои особенности для производства пищевой рыбной продукции. Кроме того, каждая компания лавирует в своей конкурентной борьбе с коллегами, из-за этого приходится работать с разного рода капризами, если нам это выгодно по количеству и качеству.

Обрезки филе стали пропускать через сепаратор костей, на выходе получили рыбный фарш чистый без костей. Чтобы его сохранить, морозили его в блоках по 7.5 кг. Ближайший детский сад узнал про эту продукцию и стал у нас покупать фарш на котлетки для детского рациона. Это было впервые, когда малюткам в рацион без боязни стали давать рыбные блюда. Это стало прекрасной рекламой для увеличения его продаж.

Дальше узнали, что каждое филе – это не просто филе, а сырье для раскройки. Получили: спинку (самая дорогая), область брюшка (самая дешевая часть), хвостовая часть средняя цена. За счет раскройки филе уже могли получить увеличение дохода на 15-20%.

Помимо простых блоков научились делать блоки (interleaved– с прокладкой из полиэтиленовых листов). Укладываешь в блок филе: сначала нижний слой шкурой вниз, один хвост – вправо, следующий – влево. Затем на первый слой раскладываешь пленку, на пленку – второй слой шкурой вверх. И снова хвост – вправо, хвост – влево. Потом опять пленку и так далее, до тех пор, пока филе не начнет вылезать за габарит рамки. Закрываешь блок, ставишь рамку на противень и на полку морозильного шкафа. В данном виде высота блока не 6 см, как у нас, а 4.5 см, как у них. Для этой цели нужно было немного переделать раскрытие плит, а при необходимости еще пару плит можно было и добавить, чем увеличить производительность шкафа и сократить время заморозки. Преимущество такой продукции заключается в том, что при перегрузах и жесткой болтанке во время транспортировки поддоны из таких блоков хорошо выдерживают вибрацию, качку, удары. При распаковке таких блоков они от легкого удара рассыпаются на отдельные филюшки. Да и цена 1 тонны такой продукции в 2 раза больше, чем цена просто мороженой рыбы в блоках или в гофрокартоне, а значит и относительно низкая стоимость перевозки. Благодаря такой работе мы смогли загрузить фабрику работой на все 9 месяцев на радость всему нашему персоналу.

Правило седьмое. Перед загрузкой в морозильный шкаф замораживаемой продукции обязательно провести оттайку плит, очистку нижней части от капель воды и сушку. Эти мероприятия обеспечат полный контакт блоков с плитой и сохранность геометрии самого блока.

Рабочий день мы начинали в 6 часов утра. Ровно в это время оператор головоруба включал свою машину и через 8 часов работы (нетто) он выключал ее. Дальше работала бригада заморозчиков и упаковщиков. Продукция учитывалась при поступлении на склад. Последняя смена заморозчиков раскладывала продукцию на ночь на заморозку. Она замерзала в автоматическом режиме, а работники с утра занимались ее выборкой и упаковкой. Все равно нужно было ждать, пока настрогают новую партию для заморозки. Преимущество нашей системы было в том, что у работников была возможность ротации с одного места на другое, а за новую квалификацию работник получал надбавку. Кроме того, после окончания первой смены в 15.00 или в 15.30 он мог остаться на сверхурочную работу, но не более 4-х часов. Мы считали, что очень важно давать возможность людям заработать. В 20.00 приступала бригада мойщиков, которая приводила в порядок весь цех, включая оборудование. Их смена заканчивалась в 24.00.

После окончания сезона мы увольняли работников, и они два месяца еще получали и пособие по безработице. Это был риск для нас потерять часть своей команды за лето. Были случаи, когда человек не возвращался, но это было исключение.

Мы действительно работали как одна команда, ведь очень важно, чтобы из-за каждого из нас не потерять хорошего покупателя, да еще и на экспорт. К счастью, за 16 лет работы не было ни одного случая брака.

Еще через три года у нас уже работало 3 линии, полный комплект рабочего персонала дошел до 68 человек, стоимость произведенной за год продукции – до 7.500.000 евро. А географией наших поставок были Япония, Франция, Швеция, Дания, Норвегия, Голландия, Великобритания, совсем немного США.

В связи с увеличением уловов камбалы мы приступили к ее филетированию. По случаю удалось приобрести «Баадер 171», который хорошо срезал филе камбалы с размера 250 г +, то есть из 1 кг камбалы получалось 28-32% филе. Как показала практика, очень популярно филе в сети ресторанов. Две филюшки – 100 г. Блоки делали с пластиковыми прокладками по 6.8 кг. Такой блок легко ставится в морозильник и отдельные филе легко вытряхивается из общего блока без каких-либо проблем. А рыночная цена филе камбалы может быть до 3 евро за 1 кг при цене на саму камбалу всего лишь 0.30 евро за 1 кг. Выгода очевидна.

Таким образам, комплектуя груз рефрижератора с весом товара до 25 тонн, стоимость всего груза доходит до 80 000-90 000 евро. Стоимость фрахта в среднем 2500 евро. Получается, что транспортные расходы – 0.10 евро за 1 кг.

Все грузы отправляли на европоддонах, обтянутые упаковочной пленкой, по 32-33 поддона в трейлер. Водитель сам контролирует загрузку и крепеж груза. Груз на поддонах позволяет поддерживать необходимый температурный режим всего груза за все время транспортировки. Наш норматив погрузки и выгрузки трейлера – 15 минут и ни минутой больше. Карщик может с рампы ставить поддон на место, давая возможность водителю ставить распорки. Грузчики у нас на фабрике не использовались.

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Уже в самом конце своей карьеры я был поражен идеей выпускать полуфабрикат, уже готовый к употреблению. Эту идею я подсмотрел в Швеции, получил одобрение акционеров, собрал инициативную группу, договорился в Германии о нашей практике, после чего мы выехали на место.

Командировка была летом с первого июля. В программу входило ознакомление с технологией, с оборудованием. И как экзамен – опытное производство продукции на оборудовании компании. Суть идеи заключалась в производстве готовых рыбных котлет/гамбургеров из полноценного рыбного сырья, покрытого панировочными сухарями и замороженного. Продается такой продукт в упаковке по 1кг и по 0.5 кг.

Оборудование требуется следующее.

А) Бункер-дозатор фарша.

Б) занавес и ванна с жидким тестом.

В) Ванна с панировочными сухарями.

Г) Ванна с разогретым растительным маслом, при температуре 170 градусов.

Д) Место для охлаждения и сушки готового продукта.

Е) Спиральная морозильная установка.

Ж) Упаковочная и маркировочная машина.

З) Упаковка в мастер-картон.

1. Из лососевого фарша готовится масса, в которую добавляется соль, специи, может добавляться фарш другой, менее ценной рыбы. (Сразу сделаю оговорку. Есть фарш двух видов А и В. Фарш А высокого качества, чистый, а фарш В более низкого качества. Мы говорим исключительно про фарш А). Главное – сохранить характерный запах и вкус лососевого мяса. Масса делается в специальном котле-миксере с охлаждением, процесс шел при температуре 0+2 градуса, чтобы масса не потекла. Когда котлетная масса готова, она загружается в дозатор.

2. В дозаторе масса уплотняется и периодически перемешивается, чтобы предотвратить выделение воды. Из дозатора порция фарша продавливается через матрицу, падает на движущийся конвейер.

3. Почти сразу – под струю жидкого теста, где полностью и равномерно полуфабрикат покрывается липкой массой.

4. Практически тут же полуфабрикат попадает в ванну с панировочными сухарями, где полуфабрикат хорошо облипает сухарями до 20% общего веса.

5. Далее сырая котлетка въезжает в ванну с разогретым маслом и, не останавливаясь, в течение 3 минут происходит жарка. Время жарки и температура масла регулируются оператором. Если мы знаем, что растительное масло после температуры 210 градусов начинает гореть, то температура 170 градусов вполне комфортна для масла. Кроме того, масло все время циркулирует в ванной и проходит через фильтр, где остаются любые возможные крошки.

6. По выходе из ванны готовая горячая котлетка попадает на накопительный стол и проходит охлаждение до окружающей температуры.

7. Предпоследний этап – шоковая заморозка до -20 градусов на спаральной морозильной установке.

8. Последняя операция – упаковка и отправка на склад.

Такой продукт, как мы знаем, уже очень популярен у покупателей, если его производить сразу там, где обитают сами лососи – это успех на все 100% (я так думаю).

Линию обслуживают 2 человека, а в день выпускается до 1 тонны продукта. Такова самая маленькая технологическая линия. После подсчета расходов на фарш, как побочный продукт, еще может быть добавка другого фарша, что также имеет крайне низкую себестоимость. Посчитать, сколько будет стоить 20% или 40% панировки, другие затраты и – можно получить очень привлекательную цену на продажу.

Кажется, вкратце я уже ознакомил вас, уважаемые коллеги, с тем, что самому приходилось делать. Если какие-то моменты потребуют дополнительного и более детального объяснения с конкретными рабочими приемами, с удовольствием опишу и расскажу все, что знаю.

На фото – работа упаковочного полуавтомата. Пять коробочек с замороженным филе упаковывается в 1 пакет в термоусадочной пленке. Такое делается на распродажу, когда чуть уменьшается цена за штуку, чтобы покупатель купил сразу 5 штук.

02:20
338
RSS
Нет комментариев. Ваш будет первым!
Загрузка...